Le processus de fabrication des disjoncteurs à vide haute tension d'intérieur est centré sur la fabrication des composants de base, l'assemblage de l'unité complète et une inspection de qualité rigoureuse ; la précision de ces processus clés détermine directement la fiabilité opérationnelle de l'équipement.
Processus de fabrication des composants de base
Encapsulation de l'interrupteur sous vide : utilise un brasage sous vide intégré avec un métal d'apport argent-cuivre ; la température de maintien dans le four à vide est maintenue à 1080 degrés ± 5 degrés pendant 15 minutes. Cela garantit des cordons de soudure sans porosité et un niveau de vide interne stable supérieur à 1,3 × 10⁻⁴ Pa, répondant aux normes nationales.
Détection de fuite par spectrométrie de masse à l'hélium : des tests d'étanchéité à l'air sont effectués sur l'interrupteur encapsulé, nécessitant un taux de fuite inférieur ou égal à 1 × 10⁻¹³ Pa·m³/s pour garantir le maintien à long terme d'un environnement sous vide poussé et prévenir le risque de réamorçage de l'arc.
Moulage de poteaux isolés : utilise de la résine époxy hydrophobe ou des matériaux isolants SMC (Sheet Moulding Compound). Le moulage est réalisé via un processus de coulée avec une structure de foule optimisée, augmentant considérablement la ligne de fuite et rendant l'unité adaptée aux environnements industriels avec une humidité élevée ou une légère pollution.
Fabrication de boîtiers : utilise l'estampage de tôle combiné à un revêtement en poudre électrostatique. Les dimensions du boîtier sont précisément adaptées à la tension nominale et le niveau de protection IP est conforme à la norme GB 1984-2014, garantissant une résistance à la poussière et une isolation efficaces pour les applications intérieures.
Processus complets d’assemblage d’unités
Assemblage de mécanismes modulaires : l'outillage de positionnement laser est utilisé pour assembler des mécanismes de commande à ressort ou à aimant permanent, garantissant une coaxialité du noyau inférieure à 0,02 mm et des temps de rebond des contacts (pendant l'ouverture/fermeture) inférieurs ou égaux à 2 ms, réduisant ainsi considérablement l'usure mécanique.
Ligne d'assemblage étape par étape : l'assemblage standardisé de l'ensemble d'arbre principal, des amortisseurs, des circuits conducteurs et des circuits secondaires est effectué séquentiellement sur une ligne de convoyeur à circulation automatisée. Chaque étape implique la vérification des dessins et la réalisation de cartes de suivi du processus pour garantir la précision de l'ajustement des composants de transmission. Processus d'intégration du circuit secondaire : adhère strictement aux procédures de câblage secondaire standardisées et intègre des interfaces pour la surveillance en ligne des caractéristiques mécaniques ; permet l'enregistrement en temps réel de données telles que les vitesses d'ouverture/fermeture et l'usure des contacts, garantissant une transmission du signal sans erreur.